PIONEROS EN LA INDUSTRIA HULERA MEXICANA. parte 2

En 1900 se instala la primera vulcanizadora, en donde se reparaban llantas y cámaras de los automóviles de aquella época. Los pioneros de esta industria de la vulcanización fueron los señores Leopoldo Zarsa, Amaury Muños, Saul Margolín, Otto Heine y Aaron Kopealovich.

La primera fabrica (1914) de que se tiene noticias fue del Sr. Francisco Meléndez, en esta se fabricaba hule para sellos y gomas para borrar, establecida en las calles de Milán, en la ciudad de México, posteriormente se traslado a la colonia Industrial donde se fabricaban zapatos tenis. De ésta fábrica surgieron dos Industriales muy importantes el Ing. Ángel Moreno y Don Raúl González, que fundaron respectivamente la fábrica “MIECO” y la fábrica “OXO”. A Don Raúl González se le considera como el decano de la Industria Hulera mexicana.

La fábrica “Azteca” (1916), del Sr. Ernesto Christlieb, se establece en las calles de Revillagigedo donde se fabricaban mangueras de presión para ferrocarriles y más tarde con un técnico alemán llantas y cámaras para automóvil donde trabajaba el Sr. Raúl González.

Por este año se estableció la fabrica “Pelzer” en las calles de Leandro Valle, se fabricaban impermeables, suelas y tacones. Para 1917 se cambia de domicilio a las calles de Bálmis, donde se empieza a fabricar llantas y cámaras “PELZER”.

Posteriormente y después de la muerte del Sr. Pelzer, la viuda vendió la fabrica al Ing. Agr. Ramón D. Cruz y socios, más tarde sería la Compañía Hulera “EL POPO”, S.A. Aguilar Escartin y Cía. (1918), de Don Adolfo Aguilar se establece en las calles de Camelia donde se fabricaban tubos de hule, rondanas, mangueras para ferrocarril, tapetes, etc.

Para 1919 se establecen la fábrica “MIECO” del Ing. Ángel Moreno, sus socios los Sres. Francisco Torres y Francisco Meléndez, fabricaba zapato tenis y telas ahuladas. Por este año, el Sr. Edmundo Flores estableció una fabrica en las calles de Durango donde se fabricaban suelas y tacones, tiempo después animó a Don Ángel Urraza, para asociarse con él, ésta sociedad dará origen a la “Cía. Hulera Euzkadi”. Don Ángel Urraza trabajaba el guayule que se producía en Torreón, Coahuila de la compañía “Continental Rubber Co.”

En este mismo año se estableció la “Eureka” en las calles de Revillagigedo fundada por los hermanos Miguel y Francisco Pastor Artigas, de esta saldría el Sr. Federico Van Hasselt, que será más adelante uno de los impulsores de la industria hulera.

En 1922, se establece la fábrica “KIKO” del Sr. Federico González hermano de Don Raúl González, más tarde sería “Cía. Hulera AVCO” del Sr. Vidrio. En 1923, existió la fabrica “Los Ángeles” en la Ciudad de Puebla, fundada por el Sr. Luciano Ruiz donde se fabricaban zapatos tenis.

En 1924, nace la fabrica “POPO” del Ing. Ramón D. Cruz, donde se fabricaban llantas. En 1927, nace la “Cía. Manufacturera de artículos de hule Euzkadi” siendo sus fundadores los Sres. Edmundo Flores, Fernando Rodríguez y Ángel Urraza en las calles de Anáhuac.

En 1930, Euzkadi se asocia con la B.F. Goodrich y nace la fábrica de llantas “Cía. Goodrich Euzkadi”. En 1933, se fabrica la primera llanta de Goodyear–Oxo, por la sociedad de Goodyear con la empresa “Oxo” del Sr. Raúl González.

En 1937 se fundó la “Cía. Hulera el Centenario” por los Sres. Isauro Tornel, Armando Tornel, Miguel Maldonado y Eduardo Pacheco, se instala en las calles de Altamira. En 1939, por este año el Sr. Gildardo López, estableció una fábrica en las calles de Tokio en Portales, llamada “La Universal” donde se fabricaban llantas.

En 1940, la “Cía. Hulera el Centenario” se pasó a las calles de Mariano Escobedo, y se asocia con la Cía. Firestone, nace la llantera “Cía. Hulera Firestone Centenario”. En 1942 se constituye la Cámara Nacional de la Industria Hulera (CNIH), es una institución pública, autónoma y con personalidad jurídica propia, integra a empresarios que se dedican a la transformación del hule en cualquiera de sus tipos y formas (fabricantes de llantas, materiales para renovar llantas y artículos varios de hule), se cuenta con Cámaras estatales sobresaliendo la Cámara Regional de la Industria del Hule y Látex del Estado de Jalisco.

Los años 50 ́s y 60 ́s son prolíferos para la industria hulera, se da un crecimiento bastante considerable de pequeñas y medianas empresas, la principal zona se ubica en la colonia Anáhuac.

Los desarrollos tecnológicos provocan cambios pero también una conciencia de equilibrio para el cuidado y protección ambiental, en México se desarrolla la regeneración y recuperación de hule, el principal insumo (hule de desperdicio) se obtiene de los desperdicios de las Industrias llanteras. El pionero en este rubro se da con Don Raúl González, en los años 30 ́s. No es sino hasta finales de los años 40 ́s cuando aparece la “Cía. Regeneradora de Hule, S.A” se dedica exclusivamente a la recuperación y regeneración de hule.

El los 50 ́s compañías como Eternolita, Hulera Joyma y Flex-Coda, utilizan hules recuperados y regenerados respectivamente, en sus formulaciones Flex–Coda del Sr. Luís Coda Barbe desarrolla y mejora el proceso de regeneración, de esta saldrán técnicos que desarrollarán el proceso de utilizar materiales recuperados y que a la postre darán vida a las empresas ubicadas en la colonia Anáhuac. Empresas como Hulera Moctezuma, Hulera Continental, Hulera La Nave, en sus locales los Sres. Romero, Pucheta, Bustamante, García entre otros; fabricarán regatones, topes, ruedas, destapacaños, etc., con materiales recuperados.

A finales de los 50 ́s principios de los 60 ́s la empresa “Hulera Mors, S.A” de Don José Eduardo Morales Flores, desarrolla técnicas para la recuperación y reciclado de desperdicios de hule , estos desarrollos servirán de base para la fabricación de productos como botas de hule, mangueras, loderas, suelas y tacones entre otros productos. Esta empresa a la postre desarrollará trabajos de investigación y desarrollo, generará una tecnología propia que dará vida a otras empresas como Maquiladora Morales, S.A., dirigida por el Ing. J. Eduardo Morales Méndez, la empresa tendrá como objetivo el desarrollar tecnologías de recuperación y regeneración de hules y plásticos. En esta época existían cerca de 2,500 empresas.

En los 60 ́s existían en el país, dos plantas productoras de hule sintético, fabricaban hule SBR (hule estireno-butadieno) y hule NBR (hule acrilonitrilo-butadieno), las empresas eran: Negromex del Grupo IRSA, y Hules Mexicanos S.A de C.V (a la postre se unirán) empresas mexicanas que producían Hule sintético.

En los 90 ́s, la industria está representada por alrededor de 1,738 empresas de las cuales el 70% se encuentran en cuatro Entidades Federativas de México: Guanajuato (30.1%), Distrito Federal (15.4%), Jalisco (14.4%) y Estado de México (12.5%). Le siguen en importancia Nuevo León y Puebla que sumadas significan el 8.7% de las unidades económicas del país . En el ramo de la industria de productos de hule hay una importante presencia de micro negocios que representa el 60.2% de los establecimientos. Las actividades más dinámicas en 1999 fueron: Fabricación de Artículos de Hule Natural o Sintético con 17.5 %; Revitalizado de llantas y Cámaras con 15.1 % y Fabricación de Llantas y Cámaras con 13. 3 %. Dentro de este sector la fabricación de artículos de hule natural y sintético ha ganado en participación. En cambio, las otras clases de actividades vieron disminuir su participación relativa sobresaliendo el revitalizado de llantas y cámaras que paso del 14.8% en 1994 a 13. 6% del total de establecimientos del ramo en 1999.

Entre 1994 y 1999 el número de establecimientos en el Sector Manufacturero se incrementó a una tasa promedio anual de 6.4 %; en ese mismo periodo el ramo de la Industria de Productos de Hule pasó de 792 a 1,738 unidades económicas, lo que representa un incremento promedio anual del 17 %.

El personal ocupado en esta industria paso de 36,198 en 1997 a 31,757 para el 2002, generando remuneraciones, en los mismos períodos de $73,232.00 a $101,183 pesos corrientes por persona en el año. La industria transformadora de hules, es predominantemente intensiva en tecnología, aunque existen segmentos que necesitan de una participación considerable de mano de obra. La dependencia creciente de productos de hule sintético ha requerido de inversiones concertadas en capacitación y constante adecuaciones de procesos, así como en infraestructura. Aunque México ha destinado grandes inversiones de capital a este sector, generalmente no es considerado como un innovador global de artículos de hule; sólo en segmentos específicos, como en bandas para automóviles y algunas otras partes automotrices, tiene ventajas en calidad y alta capacidad de innovación.

Los avances técnicos que implican equipos y procesos novedosos de producción son desarrollados generalmente por las grandes empresas transnacionales. México ha importado tecnología mediante alianzas entre empresas o por compra directa; sin embargo, lo más importante es que la mayor parte de las empresas ha tenido que diversificar los usos de la tecnología adquirida y adecuar sus plantas a sus necesidades. Sólo empresas grandes tienen centros propios de investigación.

En palabras de los dirigentes de la Cámara Nacional de la Industria Hulera; en los últimos años la industria hulera se ha visto en la necesidad de cerrar empresas, perder empleos y competitividad, debido a la intransigencia de sus sindicatos, al contrabando y la importación desmedida de llantas usadas.

El hule natural y el hule sintético

El hule natural es un polímero caracterizado por sus moléculas largas y filiformes, el cual se obtiene a partir de una secreción (látex natural) que mana del tronco de algunas especies vegetales, a través de incisiones o cortaduras hechas sobre su corteza. Alrededor del 99 por ciento de todo el hule natural proviene del Hevea brasiliensis. Este es el árbol que podemos llamar el árbol del hule. El hevea crece en climas húmedos y calientes, en suelos ácidos y bien drenados.

Los más finos hules crecen en regiones que caen dentro de un cinturón que se extiende alrededor de 1,100 kilómetros a cada uno de los lados del ecuador. Los árboles se empiezan a explotar alrededor de 6 a 7 años después de plantados, aún cuando su máximo rendimiento lo logran después del décimo año. Los árboles de hule rinden su máxima capacidad por alrededor de 25 a 30 años.

Las plantaciones de hule emplean trabajadores llamados picadores, quienes recolectan el látex de los árboles. El picador corta un estrecho canal en el tronco del árbol entre 1.20 m. y 1.50 m. arriba del suelo. El canal corre diagonalmente hacia abajo alrededor de la mitad del tronco. Al final del corte, el picador coloca una canaleta de metal en forma de U, la cual llega a una pequeña tasa. El látex mana del corte y fluye hacia la taza. Alrededor del 30 al 35 por ciento del látex consiste de hule puro. En algunas plantaciones se pica el árbol cada tercer día. En otras plantaciones se pica diariamente por quince días y luego se permite al árbol “descansar” por otro período igual.

El látex natural se puede dañar fácilmente, y debe ser transformado en hule crudo tan pronto como sea posible después de la pica. Esto se hace en el “beneficio”, separando el hule natural del agua y otros materiales. El hule coagulado es ' transformado en crepe, granulado o lamina ahumada. En el beneficio se producen varias calidades de hule, las cuales se clasifican como hule seco y hule líquido. El hule es un producto especialmente útil por varias razones: retiene el aire, es repelente al agua, no conduce fácilmente la electricidad y tiene larga duración, sin embargo, su principal importancia es que es elástico.

La sociedad moderna depende tanto del hule que sería casi imposible su funcionamiento sin él. No pasa lo mismo con la mayor parte de los materiales, que pueden ser sustituidos con mucha mayor facilidad en la mayor parte de sus usos. Aun cuando el hule natural posee propiedades intrínsecas que lo convierten en un elemento insustituible, sus características han sido igualadas mediante procesos químicos que dieron lugar a los denominados hules sintéticos. Aún cuando es posible obtener estos productos a partir de diversas materias primas, especialmente del carbón, por razones de costo se derivan mayormente del petróleo.

Los fabricantes agrupan el hule sintético en dos clases: de propósito general y para propósitos especiales. Los hules de propósito general tienen muchos usos en donde sustituyen al hule natural, en tanto que los de propósito especial tienen propiedades tales como resistencia a aceites, combustibles, aire y temperaturas extremas, que los hacen mejores que el hule natural para ciertos usos.

El mundo usa ahora prácticamente el doble de hule sintético que de hule natural. Esto se debe a que el hule sintético puede ser producido en forma suficientemente barata para competir con el costo del hule natural. Sin embargo, el costo creciente del petróleo y el carbón y su carácter perecedero, han disminuido el crecimiento de la producción de hule sintético.