La principal ventaja que debe proporcionar cualquier lubricante es reducir la fricción y el desgaste mecánico que se produciría entre las superficies si tuvieran un continuo contacto directo. Ahora bien, los aceites minerales son mezclas de hidrocarburos que están contenidos en el petróleo y se obtienen después de un complejo proceso de refinación.
Las industrias en México requieren lubricantes que les permitan ahorrar energía, reducir costos e incrementar la vida de la maquinaria, por ello elegir el aceite adecuado para cada operación es fundamental. De esta forma, las empresas tienen la posibilidad de decidir entre lubricantes minerales y sintéticos, pero, ¿cuáles son sus diferencias y beneficios? ¿Cuál es el indicado?
Aunque funcionan como lubricantes por sus características naturales, también son susceptibles al cambio de sus propiedades cuando se someten a condiciones de alta temperatura, presión, elevada agitación y contaminantes, lo que puede provocar afectaciones en el desempeño de la maquinaria y por lo tanto, de la operación.
Por su parte, los lubricantes sintéticos son los aceites elaborados, diseñados y construidos en laboratorios a partir diversas moléculas químicas y fuentes naturales para obtener ciertas especificaciones y características deseadas para diferentes aplicaciones industriales. Ello, provoca que su manufactura sea más lenta, compleja y costosa.
Así, estos aceites proporcionan un máximo rendimiento a altas y bajas temperaturas, soportan condiciones extremas sin perder sus propiedades físicas y químicas por un tiempo prolongado en comparación con los lubricantes minerales. Además, su vida útil es mayor hasta cinco veces en relación con los aceites minerales, por lo que amplían el periodo de cambios de lubricante, menor perdida de energía debido a la fricción y ahorro de energía entre un 2 y 5% dependiendo de cada aplicación.
Otras de los beneficios son:
• Elevado índice de viscosidad, incluso mayor a 100.
• Buena resistencia a la oxidación lo que reduce el costo de cambiar el aceite de forma continua.
• No son inflamables a altas temperaturas, así se elimina cualquier posibilidad de explosión
• Adecuada protección contra la corrosión en ambientes críticos como mineras, construcciones, etcétera.
• Baja tendencia a la formación de espuma.
• Evacuan rápidamente el calor producido por la operación de la maquinaria.
• Permiten tener mayor potencia en las máquinas sin aumentar su tamaño.
Pese a los beneficios que han demostrado tener los lubricantes sintéticos para las operaciones industriales, todavía no se consideran la primera opción en el momento de elegir, esto se debe principalmente a que representan una mayor inversión que los minerales.
“Es esencial que las empresas basen su decisión en el beneficio de sus actividades y no en el ahorro económico que pueden representar los aceites minerales. El alto precio que pueden tener los lubricantes sintéticos debe ser percibido como una inversión porque se retorna a través del ahorro de costos de operación, extensión de vida de la maquinaria, protección de los equipos y la seguridad de que sus operaciones no se detendrán por fallas de lubricación”, mencionó Alfredo López, gerente técnico de Pochteca Macro Distribuidor de Lubricantes Shell.
“Si bien los aceites sintéticos no funcionan genéricamente para todos los casos, son un gran avance tecnológico a favor de las industrias de transporte, manufactura, minería, construcción, automotriz, generación de energía, aviación, agricultura, marina y petrolera. De esta forma, Pochteca distribuye el amplio portafolio de productos creado por Shell que integra lubricantes sintéticos para ofrecer las mayores ventajas de aplicación a cada uno de sus clientes”.
Por ello, para elegir el mejor lubricante para cada maquinaria es necesario considerar los siguientes aspectos:
• Las indicaciones técnicas del fabricante.
• Menor consumo de energía mediante el control de la fricción.
• Reducción del desgaste.
• La frecuencia entre el cambio de aceite.
• Compatibilidad con los productos que se están procesando en la maquinaria (tela, alimentos, piezas metálicas, etc.)
• Menos paros en la producción.
• Control de la corrosión.
• Resistencia a contaminantes como gases de hidrocarburos, agua, sal, ácidos, etc.
• Capacidad.
